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丰田保管改善作法介绍


发布时间:2013-04-11 12:17:11.0

       

近几年,国内各项物流产业对仓储空间管理的重视度逐渐提升,而如何规划有效率的物料存放及作业环境,相对也占了仓储管理亟重要的工程,合理的善用保管空间,可发挥物得其所,库尽其用,地尽其利的效果。 

为了达到良好的仓储作业水平,和泰汽车引用了丰田保管七原则的概念,进行仓储物料储放保管改善的基础工程。而物料储放的改善不仅是『5S』的活动,同时对作业效率、质量、安全也是有绝对的关连性,(例如):零件仓库出货时不知道商品放在那里?导致零件无法实时供应给客户,造成客户(端)对公司的服务满意度下降(CS),而服务厂也会因库存零件无法实时供货,而失去营收的机会,另外物料储放的库位不适当,也容易使作业人员,在高风险的作业环境中,发生潜在性的作业危险,而且对仓库的误欠损品率也会居高不下,所以理想的仓储作业模式,必须具备合理化的保管空间及有系统化的管理,使商品能在安全的保管空间中顺利流动,这就是理想的仓储作业。

因此我们将丰田保管七原则的概念,纳入JIT精实物流体验式课程中,并于教材中设计了活动演练的单元,此单元与物料存放保管的概念是息息相关密不可分的,也是物料存放保管原则最重要的一环,而此课程着重于基础原则及原理,并应用思维及方法,以「做中学」的理念,加深学员的学习印象,我们利用游戏模块 (保管料架与零件)等比例缩小教具,使学员能在模拟的演练环境中进行,并藉由拟真的动态环境实际操作,使学员能在模拟的环境,达到学习的效果,同时也引导学员利用保管改善七原则的概念,去发掘改善前物料储放的问题,以激发学员对问题的思考能力及改善创意,并检视改善前、后的保管差异,而此课程的进行方式,大致区分成二个阶段:

第一阶段 理论课程:

一.为何需要进行保管改善活动:

 仓储无序保管,零件存放紊乱无章,无法期望有高效率与高质量的仓储进出、货作业,仓库储放过于凌乱的结果,需要增加人力寻找零件外,现场出货人力及作业进 度也受到牵连,零件除了无法实时供应给客户外,对公司的信誉也会受到影响。

 零件存放位置过高,取货困难易掉落砸伤人,会有潜在性的伤害风险,零件长度过 长,零件突出走道,影响作业动线也容易发生发生作业人员绊倒的危险。

 综合上述因素,零件仓库除了无法实时供应零件外,人员也容易发生危险,服务厂 技师等待零件时间也会被拉长,技师生产力也会下降,而客户也因等待时间过久, 无法继续等下去而离场,以致客户的满意度下降(CS),服务厂也失去营收的机会。

仓库:无序保管,无法实时供货      服务厂:待料时间拉长,营收下降

保管改善的定位,主要是服务厂与总代理库存改善后,必须进行物料存放的改善步 骤,所以有管理的仓储物料保管系统,才能将商品快速供应服务厂。而在存货管理 作业上,不外乎上游厂商的供应管理及下游厂商的需求管理,并依当时的供应状 况,进行自己的库存管理作业,库存管理作业将会牵涉到库存项目与数量,而到货 量及出货量的多寡,也会使进出货产生波动,如此将会影响仓储的物料存放保管作 业。对整体物流作业而言,也会有相互影响的关系,所以仓储存放紊乱无章,将 无法期望有高效率与高质量的仓储进出货作业。

二.如何进行物料存放保管改善活动;

   1.依丰田保管七原则的概念,进行库区的规划&料架的设定以及零件迁移及库位调整的维护改善基础。

   2.物料存放保管改善作业的三大要素:

     (1).保管改善:a. 依据零件的销售变化,应适时规划零件的迁移及库位的调整。

        b.物料存放的改善必须着重于安全性、效率化、高质量的施策方向来考虑。

     (2).空间管理:a.要有短中长期的空间需求规划,以确保必要的库位保管空间。

        (例):新车零件、竞销零件、季节性零件…等,都会影响库位正常使用情形。

    b.日常作业须随时掌握各库区的使用状况,并运用库存管理的相关信息,计算出合理在库量,并依据零件的销售等级,进行库位的调整改善,避免因无库位可使用的窘境。

     (3).成效维持:监控异常状况,遇异常状况时应调查其原因,并提出有效的改善

        方案,并将改善成果加以维持。

   3.如何将丰田保管七原则的概念,运用在仓储物料存放的保管改善作业中?

     (1).品目集约:将相同品目和外观相类似零件集中保管,可以减少库位空间的浪费,并且容易进出货作业。

     (例);大卖场会用它来规划自己的商品分类,除了可以减少空间浪费外,同时方便消费者,迅速看到自己需要的商品,节省消费者寻找商品的时间。

  (2).依流动性存放:将畅销零件的储放位置靠近作业区&库区走道旁,可缩短进出、货作业动线,提升进出货作业效率。

     (例);浴室、洗脸盆旁一定会放置毛巾及盥洗用品,这样能让你迅速拿取,方便取用。

   

  (3).垂直摆放:将零件以立式摆放方式保管储放,可以减少库位空间的浪费, 且利于取货及储放的安全,零件储放方式不会突出走道,所以不会影响作业动线,确保作业人员的安全。

   (例);家中的清洁用具(扫把&拖把)是采平放在地面时,很容易发生人员绊倒的危险。

  (4).易于拿取:人员作业时,不须借用外物(例:楼梯、机具设备..等)人手可取货的位置,库位如果设定太高的话,取货容易发生危险,也不容易确认零件是否正确,所以不容易进、出货作业。

    ◎理想的取货高度位置为作业人员眼部高度(约150公分) 。

(5).重物低放:重物必须设定在料架下层位置,以减少进出货搬运负荷,确保人员&物品安全。

 

 (6).一件号一库位:每一个商品用一个库位来储放保管,让取货更迅速,避免误品及损品的发生,防止重复库位设定,多种零件设定在同一个库位时,容易发生零件属性不同,互相挤压发生损伤,也会让作业者取货时间拉长。

  (例);大楼信件管理,假设这大楼有300户,只用一个共同信箱,住户每天需要投入很多时间去找信件,因为信箱只有一个,如果每户设置一个属于自己的专属信箱,邮差先生就会把各住户的信件投入各住户专属信箱内,各住户就可以省去找信的时间,相对的信件拿错的机率也会降低,所以这样的规划方式对住户而言,收信是不是方便多了呢。

 

(7).异常管理:主库位若已经放满的时候,可以将放不下的零件存放在异常管理库区内。

(例):OVER&延伸库位区,保管人员必须定期检视异常状况,并适时与库存管理人员进行讨论,如果是因为需求量成长的话,那表示现在的库位收容量已经不敷使用,所以必需迁移到合适的新库位。

   4.仓储物料存放运用保管七原则改善后,对物料存放的安全、质量、效率、成本低    减..等,其评价结果如下表:

         

 5.实施物料存放保管改善目的:

     (1).提升作业安全:针对物料存放的保管特性进行分级分类,可确保物料储放保 管原则及作业安全。

     (2).防止零件损伤:物料存放位置切勿过高,以免零件不慎掉落,发生潜在的伤害风险。

     (3).改善仓库作业效率及可靠度:不定期检视零件销售变化,将畅销零件调整靠近作业区&走道旁,可提升进出货作业效率。

     (4).消除零件出货不顺畅作业:人员作业时,不需借用外物(机具),人手可取货位置,物料采一件号一库位方式设定,取货容易,作业迅速。

     (5).更有效率的使用仓库空间:物料储放采保管七原则的概念,可消弭库位空间不必要的浪费。

6.异常管理做法:一般由仓库人员就现地现物发现库位有不适当及采购人员依库存管理原则和零件供应状况快速发现库存异常状况,并采取必要对策,避免保管状

    况恶化,消除库存异常状况及衍生诸多不必要的浪费(Muda)。

7.保管七原则影片介绍:由影片中的改善实务案例,让学员如何运用保管改善七原则的概念,观察有哪些地方必须进行改善,并利用分组讨论的方式,让学员在讨论的过程中决定改善方向,以激发学员的观察能力及思考创意,以确实理解理论    背后的意义,并以模拟游戏的设计概念,将游戏模块(保管料架与零件)等比例缩小化,使学员能在拟真的动态演练环境中进行,并加深学员的学习印象。

第二阶段 模拟演练操作:

1.我们开发丈量分类工具,让学员应用丈量工具量测后,如何决定每个零件的库位保管型式,并依照明细表上的库存数量指示,选择合适库位型式,并将各类库位型式需求量及料架图(Bin Map)统计、绘制完成,并依照明细表上的需求频度,设定新库位。

2.接下来制作零件迁移单,解说零件迁移单及标准作业程序,依零件迁移单指示至旧库位进行拣货作业(改善前6座料架),核对迁移单上相关资料无误后,依迁移单指示的新库位进行上架作业(改善后3座料架),直到迁移单全数迁移完成。

3.零件进行迁移时,若发现迁移单的指示数量与实际库存,抑或新库位与迁移零件不合时,则需将零件迁移单放入异常放置盒,以利后续问题厘清及处理。

4.最后集合全体学员,将改善后的保管状况进行研讨,并应用丰田保管七原则的概念,检视改善后所有物料储放的问题是否解决了,同时也必须让学员充分了解,未按物料存放保管七原则的改善手法,对仓储作业会产生怎样的结果?

   结论:

透过演练活动体验式的课程,让学员在拟真的仿真动态环境中实际操作,藉由模拟操作经验与现场实作实例做验证,让学员在模拟的操作环境中,达到学习的效果,同时利用课程所学的知识,激发对问题的观察能力及思考创意,并将课程的基础知识,运用在实务的改善中。

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